橡膠制品冷凍修邊介紹

　　1。基本原理。橡膠在低溫下變硬、脆，且因厚度不同而變脆程度不同。就是說，在同樣的低溫條件下，薄的部分的變脆先於厚的部分。所以，利用溢邊與本體的厚度差異所導致的脆性梯度來完成修邊，也就是抓住溢邊已脆而本體未脆的時間差，對待修產品施加摩擦、衝擊、振動等外力將溢邊去除。而此時制品本體尚處於彈性狀態而不受損傷。後來。通過噴射介質的應用進一步提高了修邊效果。

　　2。冷凍修邊技術的演變。冷凍修邊最早出現於20世紀50年代，此後大致經歷了4個發展階段。

　　(1)第一代冷凍修邊冷凍轉鼓修邊以轉鼓為工作容器，最初選擇干冰作致冷劑。把待修件裝入轉鼓，或者再添加一些能起到摩擦作用的工作介質。桶內溫度控制在溢邊已發脆而制品本體未脆的範圍。為了恰到好處地達到這一目的，溢邊厚度應≦0。15mm。轉鼓是設備的主要部件，呈八角形。其關鍵點是能控制好噴射介質的落點，以使翻滾周而復始地進行。轉鼓以反時針方向轉動，而物料受重力的作用沿1-2線掉落，然後依序循環，達到翻勻。一段時間後，溢邊脆化，最終均勻完成修邊。第一代技術的不足之處是不徹底，特別在分型面兩側容易出現殘余溢邊。原因是模具設計欠妥，或分型面處的膠層太厚(大於0。2mm)所致。

　　(2)第二代冷凍修邊機其在第一代的基礎上，做了三方面的改進。①致冷劑改用液氮。因為於冰的氣化點為-78。5℃，對某些脆性溫度低的膠種(如硅橡膠)就不適用。而液氮的沸點僅-195。8℃，能囊括所有膠種。②盛放待修制品容器的改進。由轉鼓改為以槽形輸送帶作運載體。這樣，由於待修產品能在帶槽中周而復始地翻滾，大大減少了死角的出現幾率。不僅提高了工效，也改善了修邊的精密度。③不再單純地依靠待修件相互之間的摩擦來除邊，而是引入細粒狀的噴射介質助威。使用粒徑0。5～2mm的粒狀金屬或硬質塑料彈丸，以線速25～55m/s射向待修品的表面，造成很大的衝擊力，從而大大縮短了周期。

　　(3)第三代冷凍修邊機其是在第二代基礎上改進而產生的，待修件的容器改為四壁帶孔結構的吊籃。這些孔布滿吊籃四壁，孔徑為5mm左右(大於彈丸直徑，以允許彈丸順利通過孔眼而落下)，經回收到設備頂部後供第二次使用。這樣安排既能擴大容器的有效容量，又可減少衝擊介質(彈丸)的儲存量。第三代冷凍修邊機的內部構造。設計重點包括:吊籃並非垂直安置，而是帶一定的傾斜度(40º～60º)。其優點是在衝修過程中。由於兩種力的疊加而翻動劇烈。第一種力是由吊籃底盤提供的旋轉力；第二種力則是隨彈丸衝擊帶來的離心力。當這兩股力彙合在一起時，就產生了360º的全方位運動，導致均勻、徹底地翻動，從而縮短加工周期。第三代冷凍修邊機的技術參數見表1。

　　(4)第四代冷凍修邊機第三代冷凍修邊機雖有翻動均勻、加工快速等優點，但也存在兩個缺點。第一，受吊藍容積的限制，不適用於直徑≧200mm的大型制品；第二，正因為受吊藍容積之限，只能進行分批作業，而每次換批、啟動，又得重復耗用液氮，使成本增加。為此出現了可進行流水作業的連續生產線。待修件進入工作區後，借助於環形輸送帶向前運行，先後經過液氨冷凍區降溫、衝擊區接受彈丸噴射，完成衝擊去邊，然後已修邊成品可以下線。如果大、小規格混雜的話，可以分揀。衝擊介質回收後，經外循環重新回歸到儲庫。